핵심 소재 발포 플라스틱은 가장 널리 사용되고 가장 많은 양의 섬유 강화 소재입니다. 그것은 작은 비중, 큰 비중 및 비중이 특징입니다. 예를 들어, 탄소 섬유 및 에폭시 수지 복합 재료는 강철 및 알루미늄 합금보다 몇 배 더 큰 비강도 및 비계수를 가지고 있습니다. 또한 화학적 안정성, 마찰 감소, 내마모성, 자기 윤활성, 내열성, 내 피로성 및 크리프, 소음 감소, 전기 절연 및 기타 특성이 우수합니다.

흑연 섬유와 수지의 합성물은 팽창 계수가 거의 0에 가까운 재료를 얻을 수 있습니다. 섬유 강화 재료의 또 다른 특징은 이방성이므로 부품의 다른 부분의 강도 요구 사항에 따라 섬유 배열을 설계할 수 있습니다. 탄소 섬유와 실리콘 카바이드 섬유로 강화된 알루미늄 기반 복합 재료는 500°C에서도 충분한 강도와 모듈러스를 유지할 수 있습니다. 실리콘 카바이드 섬유와 티타늄 합성물은 티타늄의 내열성을 향상시킬 뿐만 아니라 내마모성도 향상시켜 엔진 팬 블레이드로 사용할 수 있습니다.

실리콘 카바이드 섬유는 세라믹과 혼합되며 사용 온도는 1500℃에 도달할 수 있으며 이는 초합금 ​​터빈 블레이드의 사용 온도(1100℃)보다 훨씬 높습니다. 탄소 섬유 강화 탄소, 흑연 섬유 강화 탄소 또는 흑연 섬유 강화 흑연은 절삭 저항성 재료를 구성하며 우주선, 로켓, 미사일 및 원자력 원자로에 사용되었습니다. 밀도가 낮기 때문에 비금속 매트릭스 복합 재료는 자동차와 항공기에 사용될 때 무게를 줄이고 속도를 높이며 에너지를 절약할 수 있습니다.

탄소 섬유와 유리 섬유의 혼합물로 만들어진 복합 코어 폼 플라스틱 리프 스프링은 5배 이상 무거운 스틸 리프 스프링과 동일한 강성과 내하중을 갖습니다. 성형 방법: 기본 재료에 따라 다릅니다. 수적층 성형, 사출 성형, 필라멘트 와인딩 성형, 압축 성형, 인발 성형, 오토클레이브 성형, 다이어프램 성형, 마이그레이션 성형, 반응 사출 성형, 연질 필름 팽창 성형, 스탬핑 몰딩 등.

금속 매트릭스 복합 재료 형성 방법은 고상 형성 방법과 액상 형성 방법으로 구분됩니다. 전자는 확산용접, 분말야금, 열간압연, 열간인발, 열간정압프레싱, 폭발용접 등 매트릭스의 녹는점보다 낮은 온도에서 압력을 가하여 성형한다. 후자는 매트릭스를 녹이고 전통적인 주조, 진공 흡입 주조, 진공 배압 주조, 압착 주조 및 사출 주조 등 세라믹 매트릭스 복합 코어 발포 성형 방법, 주로 고체상 소결을 포함하여 강화 재료에 채우는 것입니다. 화학증기침투성형, 화학증기증착성형 등