NASA와 유럽 에어버스는 최근 수년간 샌드위치 구조와 강화 스트립 구조를 활용해 구조 설계와 제조 공정을 극대화한 폼 충진 강화 스트립 구조를 제안해 AIRBUS A380과 같은 방식을 채택했다. 밀폐 구획의 구형 프레임.PMI 폼: PMI(폴리메타크릴이미드) 폼은 적절한 고온 처리 후 고온 복합 경화 공정 요구 사항을 견딜 수 있으므로 PMI 폼이 항공 분야에서 널리 사용됩니다. 중간 밀도 PMI 폼은 압축 크리프 특성이 우수하며 120oC - 180oC의 온도와 0.3 - 0.5MPa의 압력에서 오토클레이브할 수 있습니다. PMI 폼은 기존 프리프레그 경화 공정의 크리프 성능 요구 사항을 충족하고 샌드위치 구조의 공동 경화를 가능하게 합니다. 항공우주 소재로서의 PMI 폼은 실질적으로 균일한 기공 크기를 가진 균일한 경질 폐쇄 셀 폼입니다. PMI 폼은 FST 요구 사항도 충족할 수 있습니다. NOMEX® 허니컴 샌드위치 구조와 비교하여 폼 샌드위치 구조의 또 다른 특징은 흡습성이 훨씬 더 높다는 것입니다. 폼이 닫혀 있기 때문에 습기와 수분이 코어에 들어가기 어렵습니다. NOMEX® Honeycomb Sandwich 구조는 공동 경화도 가능하지만 복합 패널의 강도를 감소시킵니다. 공동 경화 공정 중 벌집의 코어 분쇄 또는 측면 이동을 방지하기 위해 경화 압력은 일반적으로 0.69MPa의 일반적인 라미네이트 대신 0.28-0.35MPa입니다. 이로 인해 복합 패널의 다공성이 높아질 수 있습니다. 또한, 허니컴 구조는 기공 직경이 크기 때문에 허니컴 벽의 위치에서만 표피가 지지되어 섬유가 휘어지게 되어 복합재 스킨 적층체의 강도가 저하된다.허니컴과 폼 코어 재료의 비교와 함께 폼 재료는 일반적으로 A 자형 강화 스트립 구조의 코어 재료로 선택되며 코어 몰드로 사용되는 경우 구조용 코어 재료 역할을합니다. 구조재인 A형 보강대. 또한 프로세스 지원입니다.PMI 폼은 다양한 항공기 구성에서 샌드위치 폼 코어로 성공적으로 사용되었습니다. 가장 눈에 띄는 응용 분야 중 하나는 Boeing MD 11 항공기 후면의 엔진 흡기 측면 패널입니다. 폼의 CNC 정밀 가공 및 열성형은 레이업 비용을 크게 줄입니다. 고성능 PMI 폼 코어 소재는 경화 과정에서 압축 및 내크리프성이 우수하여 패널을 콤팩트하게 만들고 고르지 않은 표면을 제거합니다. 허니컴 코어와 비교하여 PMI 폼의 등방성 기공 구조는 오토클레이브 경화 공정 중 측면 압력 하에서 치수 안정성 요구 사항도 충족할 수 있습니다. 벌집구조와 달리 발포고무를 충전할 필요가 없습니다. 또한, 폼은 오토클레이브의 압력을 폼 아래의 패널의 레이업에 고르게 전달하여 압입 등의 표면결함 없이 다짐할 수 있다. 폼으로 채워진 Type A 강화 스트립 구조는 예를 들어 레이더 발사면, 엔진 나셀의 벽, 동체 표피, 수직 안정판 등에 적용될 수 있습니다.