복합 코어 폼의 성능 및 성형 방법:

섬유 강화 재료는 가장 널리 사용되고 가장 많은 양의 복합 코어 폼입니다. 그 특성은 작은 비중, 큰 비중 및 비 계수입니다. 예를 들어, 탄소 섬유 및 에폭시 수지 복합 재료는 강철 및 알루미늄 합금보다 몇 배 더 큰 비강도 및 비계수를 가지고 있습니다. 크리프, 소음 감소, 전기 절연 및 기타 특성. 흑연 섬유와 수지의 합성물은 팽창 계수가 거의 0인 재료를 얻을 수 있습니다. 섬유 강화 재료의 또 다른 특징은 이방성이므로 제품의 다른 부분의 강도 요구 사항에 따라 섬유 배열을 설계할 수 있습니다.

탄소섬유와 탄화규소 섬유로 강화된 알루미늄계 복합재료는 500℃에서도 여전히 충분한 강도와 모듈러스를 유지할 수 있다. 엔진 팬 블레이드로 사용할 수 있습니다. 실리콘 카바이드 섬유와 세라믹 합성물의 사용 온도는 초합금 ​​터빈 블레이드의 사용 온도(1100℃)보다 훨씬 높은 1500℃에 도달할 수 있습니다. 탄소섬유강화탄소, 흑연섬유강화탄소 또는 흑연섬유강화 흑연은 내절마성 재료를 구성하며 우주선, 로켓 미사일 및 원자력 원자로에 사용되어 왔다. 밀도가 낮기 때문에 비금속 기반 복합 재료는 자동차와 비행기에 사용되어 무게를 줄이고 속도를 높이며 에너지를 절약할 수 있습니다. 탄소 섬유와 유리 섬유를 혼합하여 만든 복합 심재 발포 플라스틱 판 스프링은 5배 이상 무거운 강철 판 스프링과 동등한 강성과 내하중을 갖습니다.

성형 방법: 모재에 따라 다릅니다. 수적층 성형, 사출 성형, 섬유 권취 성형, 압축 성형, 인발 성형, 오토클레이브 성형, 다이어프램 성형, 마이그레이션 성형, 반응 사출 성형, 연질 필름 팽창 성형, 그리고 스탬핑. 성형 등 금속 매트릭스 복합 성형 방법은 고상 성형과 액상 성형으로 구분됩니다. 전자는 확산 용접, 분말 야금, 열간 압연, 열간 인발, 열간 정수압 압축 및 폭발 용접을 포함하여 기판의 녹는점 이하의 온도에서 압력을 가하여 달성됩니다. 후자는 매트릭스를 녹여 전통적인 주조, 진공 흡입 주조, 진공 역압 주조, 압출 주조 및 스프레이 주조 등 세라믹 매트릭스 복합 코어 발포 성형 방법, 주로 고체상 소결, 화학증기침투성형, 화학증기증착성형 등