1. 성형 공정: 금형 비용이 상대적으로 높습니다. 장점은 복합재료의 두께와 크기를 정확하게 확보할 수 있다는 점이다. 두 개의 매끄러운 표면 구성 요소가 있습니다. 일반적으로 성형 공정을 사용하는 부품에는 비행 제어 부품, 헬리콥터 로터, 스포츠 장비 및 의료용 침대 보드 등이 있습니다. 성형 공정에서 폼 코어 재료에 일정량의 간섭이 부여됩니다. 몰드 클램핑 및 경화 공정 중에 간섭은 패널 경화에 배압을 제공합니다.

PMI 폼의 압축 크리프 저항은 간섭을 배압으로 변환하기 위한 전제 조건이자 보장입니다. 적절한 간섭량을 설정하여 플라이의 수지 함량, 경화 시스템 및 패널 두께에 따라 배압을 조정할 수 있습니다. 경화 압력의 요구 사항을 충족하십시오.

2. 오토클레이브 과정: 한쪽은 단단한 몰드, 다른 쪽은 부드러운 몰드(진공 백)입니다. 응고된 복합 재료 라미네이트는 오토클레이브에서 진공 및 가압에 의해 가압됩니다. Co-curing 공정을 채택하면, 즉 탄소섬유 적합재 패널의 경화와 샌드위치 구조 심재와 패널의 접합이 한번에 완료된다. PMI 폼의 공극은 허니컴보다 작으며 패널의 경화를 충분히 지원할 수 있으며 허니컴 구조 패널과 같은 전신 효과가 없습니다.

3. RTM 프로세스: 액체 수지 주입은 상대적으로 새로운 최적화된 제조 공정입니다. RTM(Resin Transfer Molding) 기술 덕분에 고성능 샌드위치 구조 부품이 생산됩니다. 현재 생산 공정을 단순화하고 제조 비용을 절감하며 원자재를 절약하는 것입니다. 가격이 상대적으로 저렴하고 피복 성능이 좋은 천을 사용하여 대량 생산을 달성할 수 있으며 구성 요소는 고품질 프리프레그를 사용하는 효과를 크게 얻을 수 있습니다.

허니컴의 공극을 밀봉하여 저점도 주입 수지가 허니컴의 공극으로 유입되는 것을 방지하면 RTM 제조 공정에서 허니컴도 샌드위치 재료로 선택할 수 있습니다. 그러나 보통 샌드위치 구조용 소재를 생산하기 위해 RTM 공정을 사용하는 경우 일반적으로 폼 코어 소재를 사용하며 이는 오토클레이브 공정과 동일합니다. 코어 재료는 또한 압축 크립 저항이 우수하고 수지 사출 압력 및 사출 온도 요구 사항을 충족해야 합니다.