PMI 구조용 폼은 또한 압축 크리프에 대한 저항성이 뛰어납니다. 또한 PMI 폼의 특정 강도와 특정 강성으로 인해 재료의 성능이 우수하다고 말할 수 있습니다. PMI 폼의 압축 크리프 저항성으로 인해 재료의 공정 성능도 우수합니다. 탄소 섬유 에폭시 복합 시스템의 경화에는 경화 조건으로 설정된 압력, 온도 및 시간이 필요합니다. 비용 효율적인 공동 경화 공정을 사용하는 경우 코어 재료인 폼 재료는 우수한 압축 크리프 저항성을 가져야 합니다. 테스트 후 폼은 다양한 경화 조건의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

일반적으로 폼 샌드위치 구조의 경우 사용할 수 있는 프로세스는 다음과 같습니다.

첫째, 성형 공정: 성형 공정은 비교적 높은 금형 비용을 특징으로 하며 복합 재료의 두께와 크기를 정확하게 보장할 수 있다는 장점이 있습니다. 동시에 두 개의 매끄러운 표면 구성 요소가 있습니다. 일반적으로 성형 공정을 사용하는 구성 요소에는 비행 제어 구성 요소, 헬리콥터 로터, 스포츠 장비 및 의료용 침대 패널이 포함됩니다. 성형 공정에서 폼 코어 재료에 일정량의 간섭을 부여함으로써 간섭은 몰드 클램핑 경화 공정 동안 패널의 경화에 반대 압력을 제공합니다. PMI 폼의 압축 크리프 저항은 간섭을 배압으로 변환하기 위한 전제이자 보증입니다. 적절한 간섭을 설정하여 라미네이트의 수지 함량, 경화 시스템 및 패널의 두께에 따라 배압을 조정할 수 있습니다. 경화 압력의 요구 사항을 충족하십시오.

둘째, 오토클레이브 공정: 핫프레스 공정은 하드 몰드, 소프트 몰드(진공 백)가 특징입니다. 고화에서 복합 라미네이트는 오토클레이브에서 진공 및 가압에 의해 가압됩니다. 탄소섬유복합소재 패널의 경화인 공경화 공정을 이용하면 샌드위치 구조 심재와 패널의 접합이 한번에 완료된다. PMI 폼은 허니컴보다 공극이 적고 허니컴 패널의 전신 효과 없이 패널 경화를 위한 적절한 지원을 제공합니다.

셋째, RTM 공정: 액체 수지 주입은 RTM(수지 이송 금형) 기술을 사용하여 고성능 샌드위치 구조 부재를 생산하는 비교적 새로운 최적화 제조 공정입니다. 목적은 생산 공정을 단순화하고 제조 비용을 절감하며 원자재 가격을 절약하는 것입니다. 상대적으로 가격이 저렴하고 포장 성능이 좋은 천을 사용하면 대량 생산이 가능하며 구성 요소는 고품질 프리프레그를 사용하는 효과를 얻을 수 있습니다. 저점도 주입수지가 허니컴 기공으로 유입되지 않도록 허니컴의 기공을 밀봉하면 RTM 제조 공정에서 허니컴도 샌드위치 소재로 선택할 수 있다. 그러나 RTM 공정을 사용하여 샌드위치 복합재를 생산하는 경우 폼 코어가 일반적으로 사용됩니다. 오토클레이브 공정과 마찬가지로 코어 재료는 수지 주입 압력 및 주입 온도 요구 사항을 충족하는 우수한 압축 크리프 저항성을 가져야 합니다.